晶振外壳加工表面损坏的原因同加工工艺探讨

其一、晶振外壳加工表面损坏的原因

1、铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在确定数量的坚硬的金属颗粒，晶振外壳在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，较终对表面造成划伤；

2、模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤；

3、出料轨道或摆床上有露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与接触时对表面造成划伤；

4、在叉料杆将从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成碰伤。

晶振外壳表面损伤的解决办法：

1、加强对铸锭质量的控制；

2、提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；

3、用软质毛毡将与辅具隔离，尽量减少与辅具的接触损伤；

4、生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动。

其二、晶振外壳成型加工工艺探讨

晶振外壳是以晶振为材料制作而成的各种外壳。机动性强，可任意切割，一般内含电路板卡槽，只需将电路板直接插入即可，无需重新固定，较快性是其它品种外壳无法比拟的，晶振外壳采用一次压铸成型技术，具有(以实际报告为主)、(以实际报告为主)的特点，保持内侧的电解液不会溢出，防止电解液干固电容失效。晶振外壳的加工工艺技术有哪些？内高压成形工艺技术。内压成形技术是近年来刚刚兴起的一项成形技术，也是口碑上的前沿研究行业。各类接头根据其结构特点，既可采用内高压成型，也可先采用普通挤压成型，再采用内高压成型，再通过内部加压和轴向加力成型，将管坯压入模腔，使之成形。内压成形性能好，设计自由度大，一件内压件可代替多件用内压件焊接成形，避免了焊接过程中产生的扭曲变形，尺寸精度好，力学性能好。这样做的好处是：降低质量，节省材料。二是压铸工艺。采用铸造技术晶振车体框架结构连接件，采用半固态压铸等一些优良的精度适宜压铸技术。目前半固态压铸工艺主要有两种：流变型和触变型成型工艺。前一种方法是把液体金属注入一个特别设计的压射成型机筒内，用螺旋式装置将其剪切冷却成半固态浆料，再进行压铸。后一种方法是将固体金属颗粒或碎屑送入螺旋压射成型机中，在受热和剪切的条件下，将金属颗粒压铸成浆料。当前众多地区工业上使用的半固态金属铸造，主要是指触变铸造，在车身框架结构中有大量的应用。触变铸是一种成形方法，成形后的工件具有较高的强度，可以实现复杂形状的一次成形。应用该技术可实现对各种零件的无切削或少量切削，并可减少零件数量。晶振制箱体的出现给用户带来了的方便，尤其是该产品在电源箱体中的应用。动力箱之所以用晶振，是因为这样可以使其具有较大的强度，同时在使用时也方便。